Dział Procesów Wtryskowych oraz Narzędziownia uzyskały samodzielność w produkcji elementów plastikowych i utrzymaniu form wtryskowych na początku 2010 roku. Choć dział dziś świętują 15-lecie działalności, to jego początki sięgają 2008 roku. Od tamtej pory dział rozwijał się pod względem infrastruktury, kompetencji oraz struktury zespołu, a kluczowe wydarzenia, jak stworzenie drugiej jednostki produkcyjnej i przeniesienie produkcji, przyczyniły się do jego rozrostu.
Historia działu i jego początki
Anna Czyżewska: Od czego zaczęła się historia Działu Procesów Wtryskowych i Narzędziowni?
Andrzej Szwonek: Cała historia rozpoczęła się w jeszcze w 2008 roku. Początki dzisiejszego Działu Procesów Wtryskowych i Narzędziowni związane były z koniecznością powstania drugiej jednostki produkującej elementy plastikowe oraz z przeniesieniem części procesów produkcyjnych z Danii do Polski. Wygodna była również produkcja niektórych elementów na miejscu, zamiast ich sprowadzanie. Aby było to możliwe, musiała zostać przeniesiona również narzędziownia, która odpowiada za utrzymanie form wtryskowych.
Tomasz Famulski: Pod koniec 2008 roku, pierwsi pracownicy rozpoczęli serię wyjazdów do istniejącej wówczas jednostki produkcyjnej w duńskim Thisted, aby poznać procesy i przygotować się do transferu części produkcji. Początek 2009 roku to reorganizacja hali produkcyjnej wraz z całą infrastrukturą i przygotowanie jej pod produkcję plastików oraz narzędziownię.
W pierwszym rzucie mieliśmy do przeniesienia cztery wtryskarki. W wyniku różnych decyzji okazało się, że musieliśmy stworzyć miejsce pod dziesięć maszyn, a co za tym idzie, przygotować przestrzeń pod tego typu proces wraz z niezbędnymi instalacjami, takimi jak wentylacja, elektryka czy rozprowadzenie wody lodowej. Od tamtej pory wiele się zmieniło – nie tylko pod kątem infrastruktury. Sam dział przeszedł długą drogę, w trakcie której nabrał kształtów.
Anna: Jakie były pierwsze projekty realizowane przez dział?
Andrzej Sz.: Pierwszym projektem było oczywiście stworzenie drugiej jednostki, a docelowo przeniesienie produkcji z jednego kraju do drugiego. Logistyka tego przedsięwzięcia była ogromna, a zadań do wykonania wiele. Specjaliści procesów wtryskowych oraz narzędziowni jeździli do kolegów z Danii. Po przygotowaniu infrastruktury, pierwsze maszyny zostały przetransferowane do Mierzyna w marcu 2009 roku. Jednocześnie dokonywane były zakupy dodatkowych maszyn i urządzeń niezbędnych do realizacji takich procesów.
Tomasz: Kolejnym krokiem było przygotowanie i planowanie produkcji elementów oraz zapewnienie możliwości realizacji przeglądów form wtryskowych, niezbędnych do produkcji. Wyniki, które udało nam się osiągnąć, spowodowały, że od 2014 roku, obok produkcji standardowej i przeglądów prewencyjnych przejęliśmy odpowiedzialność za naprawy form wtryskowych. Konieczne było zabezpieczenie standardów i unifikacja pracy, abyśmy mogli wzajemnie z zespołem duńskim wymieniać się kolejnymi procesami.
Andrzej Stodolski: Spowodowało to rozrost naszego działu, dlatego w 2016 roku podjęto decyzję o przygotowaniu kolejnej przestrzeni pod nasze potrzeby, abyśmy mogli zrealizować konieczne zamówienia i zapewnić elementy potrzebne do produkcji aparatów słuchowych.
Andrzej Sz.: Był to również moment, w którym dotychczasowe dwa odrębne zespoły stały się jednym działem i stworzyły dzisiejszy Dział Procesów Wtryskowych i Narzędziownie.
Anna: Jakie wydarzenia uważacie za kluczowe w historii działu?
Ewa Borowy: Przygotowanie budynku, parku maszynowego oraz uruchomienie najpierw naprawy, a następnie produkcji form, było konsekwencją zamknięcia niektórych z tych procesów po stronie duńskiej. Narzędziownia w Kongebakken zmieniła profil działania i przestawiono ją na produkcję form prototypowych – pozostałe wykonywane są w Polsce.
Tomasz: Przejęcie takich działań było długotrwałym procesem. Zaczęliśmy od nabierania umiejętności i budowania niezbędnych kompetencji. Dzisiaj, obok standardowej produkcji plastikowych elementów aparatów słuchowych, wpieramy procesy rozwojowe, naprawiamy, budujemy i opiniujemy nowe formy. Aby to było możliwe, konieczne były inwestycje i modernizacje sprzętu, które trwają regularnie od samego początku. W 2021 roku, w ramach projektu o nazwie Solaris, narzędziownia została przygotowana pod zwiększenie produkcji form.
Andrzej S.: Aby pokazać skalę, cofnę się jeszcze do 2017 roku. Wówczas Dział Procesów Wtryskowych miał około 150 form. Jednak już pod koniec tego roku, kiedy produkcja została przeniesiona do nas, mieliśmy ich ponad 350. Dzisiaj mamy ponad 400 form i około 900 produktów w palecie, w skali roku daje nam to blisko 150 milionów różnych elementów wyprodukowanych tutaj, w Polsce.
Anna: Jak pracowaliście nad rozwojem?
Tomasz: Od samego początku pracowaliśmy w oparciu o value stream management, czyli zarządzanie strumieniem wartości. Takie podejście pozwala nam analizować i usprawniać przepływ informacji oraz procesów. Dzięki temu, że zdobywaliśmy kompetencje i rozwijaliśmy ten obszar, podejmowaliśmy się również nowych wyzwań, takich jak testowanie nowych granulatów, nowych form czy wdrażanie nowych form do produkcji. To pociągnęło za sobą potrzebę rozwoju zespołu, a tym samym jego organizacji i zmiany struktury.
Ewa: Przez cały czas staramy się odpowiadać na potrzeby organizacji, nie tylko w Polsce, ale całej Grupy Demant. Dodatkowo, będąc na miejscu, blisko produkcji aparatów zausznych, wewnątrzusznych czy innych elementów, pozostajemy w ścisłej współpracy z wieloma działami i zespołami, takimi jak Dział Jakości czy Dział Wdrażania Nowych Produktów. Taki model pracy pozwala nam szybko reagować na pojawiające się wyzwania i wdrażać możliwe rozwiązania.
Andrzej S.: Każdy model nowego aparatu słuchowego potrzebuje kilkunastu elementów plastikowych, a do każdego z nich potrzebna jest forma.
Ewa: Naszemu podejściu do pracy przyświeca ciągła analiza procesów produkcyjnych i ich optymalizacja. Patrzymy na nie i zawsze zastanawiamy się, co możemy zrobić lepiej, jak je usprawnić – również pod kątem zużycia materiałów czy czasu cyklu.
Anna: Rozwój to też ludzie – jak dział zmienił się na przestrzeni lat?
Tomasz: Można powiedzieć, że bardzo. Zaczynaliśmy od dwóch zespołów, które na skutek działań i współpracy zostały połączone w jeden dział. Zmiany wewnętrzne i szereg różnych decyzji biznesowych również wpłynęły na to, jak dziś wygląda nasza struktura. Ważne jest też to, że wiele osób to wieloletni pracownicy przechodzący przez różne szczeble w organizacji, co dało im możliwość pozyskania wiedzy nie tylko teoretycznej, ale i praktycznej, a tym samym zbudowało cenny bagaż doświadczeń.
Ewa: Wiele z naszych działań nie udałoby się, gdyby nie współpraca między różnymi zespołami wewnątrz Działu Procesów Wtryskowych i Narzędziowni. Zajęło nam trochę czasu, zanim nauczyliśmy się, że jesteśmy jednością, a nie osobnymi bytami.
Andrzej Sz.: Przy wszystkich zmianach, jakie działy się na przestrzeni lat, nigdy nie zatrzymaliśmy procesów produkcyjnych, a produkowane elementy na czas trafiały na dalsze linie produkcyjnie, gdzie były wykorzystywane w procesie produkcji aparatów.
Tomasz: Nasza historia to nie tylko rozwój infrastruktury, ale przede wszystkim ludzi, którzy swoją wiedzą i zaangażowaniem przyczynili się do sukcesu działu. Dzięki współpracy i ciągłemu doskonaleniu procesów, jesteśmy w stanie sprostać wyzwaniom i dynamicznie się rozwijać w pełni realizując założenia naszych firmowych wartości.